La plaque de frittage est un outil utilisé pour porter et transporter l'embryon de céramique cuit dans un four à céramique.Il est principalement utilisé dans le four à céramique comme support pour le roulement, l'isolation thermique et le transport de la céramique brûlée.Grâce à cela, il peut améliorer la vitesse de conduction thermique de la plaque de frittage, chauffer uniformément les produits de frittage, réduire efficacement la consommation d'énergie et accélérer la vitesse de cuisson, améliorer le rendement, de sorte que les mêmes produits cuits au four présentent une différence incolore et d'autres avantages.
Le matériau de mullite de corindon a une résistance élevée aux chocs thermiques et à haute température, ainsi qu'une bonne stabilité chimique et une bonne résistance à l'usure.Par conséquent, il peut être utilisé de manière répétée à des températures plus élevées, en particulier pour les noyaux magnétiques frittés, les condensateurs en céramique et les céramiques isolantes.
Les produits de frittage sont des produits de frittage laminés.Chaque couche de plaque de frittage plus le poids du produit est d'environ 1 kg, généralement 10 couches, de sorte que la plaque de frittage peut supporter une pression maximale de plus de dix kilogrammes.En même temps, pour supporter la poussée lors du déplacement et le frottement des produits de chargement et de déchargement, mais aussi de nombreux cycles froids et chauds, l'utilisation de l'environnement est donc très dure.
Sans tenir compte de l'interaction des trois facteurs, la poudre d'alumine, le kaolin et la température de calcination affectent tous la résistance aux chocs thermiques et le fluage.La résistance aux chocs thermiques augmente avec l'ajout de poudre d'alumine, et elle diminue avec l'augmentation de la température de cuisson.Lorsque la teneur en kaolin est de 8 %, la résistance aux chocs thermiques est la plus faible, suivie par la teneur en kaolin de 9,5 %.Le fluage diminue avec l'ajout de poudre d'alumine, et le fluage est le plus faible lorsque la teneur en kaolin est de 8 %.Le fluage est maximum à 1580℃.Afin de tenir compte de la résistance aux chocs thermiques et de la résistance au fluage des matériaux, les meilleurs résultats sont obtenus lorsque la teneur en alumine est de 26 %, le kaolin est de 6,5 % et la température de calcination est de 1580℃.
Il existe un certain écart entre les particules de corindon-mullite et la matrice.Et il y a des fissures autour des particules, qui sont causées par le décalage du coefficient de dilatation thermique et du module élastique entre les particules et la matrice, entraînant des microfissures dans les produits.Lorsque le coefficient de dilatation des particules et de la matrice ne correspond pas, l'agrégat et la matrice sont faciles à séparer lorsqu'ils sont chauffés ou refroidis.Une couche interstitielle se forme entre eux, entraînant l'apparition de microfissures.L'existence de ces micro-fissures va conduire à la dégradation des propriétés mécaniques du matériau, mais lorsque le matériau est soumis à un choc thermique.Dans l'espace entre l'agrégat et la matrice, il peut jouer le rôle de zone tampon, qui peut absorber certaines contraintes et éviter la concentration de contraintes à la pointe de la fissure.Dans le même temps, les fissures de choc thermique dans la matrice s'arrêteront à l'écart entre les particules et la matrice, ce qui peut empêcher la propagation des fissures.Ainsi, la résistance aux chocs thermiques du matériau est améliorée.
Heure de publication : 08 avril 2022